Studia przypadkuStudie przypadku
Wdrożenie pomiarów 3D w celu kontroli jakości w produkcji samochodów
Przemysł motoryzacyjny stoi w obliczu stałego nacisku na produkcję wysokiej jakości pojazdów przy zachowaniu wydajności i ekonomii. Zapewnienie dokładności i precyzji komponentów jest niezbędne do spełnienia norm bezpieczeństwa i oczekiwań klientów.
W tej studii przypadku przeanalizujemy, jak wiodący producent samochodów z powodzeniem wdrożył technologię pomiarów 3D w celu usprawnienia swoich procesów kontroli jakości.
Zadanie
Spółka uznała potrzebę poprawy kontroli jakości komponentów w procesie produkcyjnym. Obecne metody kontroli jakości w dużej mierze polegały na ręcznych pomiarach przy użyciu tradycyjnych mierników i narzędzi. Ten sposób postępowania był czasochłonny, podatny na błędy ludzkie i ograniczony pod względem kompleksowego oceny złożonych komponentów. Aby zachować przewagę konkurencyjną, potrzebowała rozwiązania, które mogłoby:
- Wzrost dokładności i precyzji pomiaru.
- Skracanie czasu pomiaru w celu zwiększenia wydajności produkcji.
- Dostarczanie kompleksowych danych do głębokiej analizy i usprawnienia procesów.
- Zapewnienie zgodności z przepisami przemysłowymi i normami bezpieczeństwa.
- Zmniejszenie błędu pomiaru/kontroly
Profil klienta
Branża: Przemysł motoryzacyjny
Rozmiar: 1,000 + pracowników
Produkty: Różne modele samochodów osobowych
Rozwiązanie
Po dokładnym zbadaniu i konsultacjach z naszymi ekspertami w zakresie technologii pomiarowych 3D, firma zdecydowała się na wdrożenie najnowocześniejszego systemu pomiarowego 3D do swoich urządzeń produkcyjnych. Wybrany system obejmował następujące komponenty:
Wysoce precyzyjne skanery 3D: Zainstalowaliśmy precyzyjne skanery 3D w kluczowych punktach naszego procesu produkcyjnego. Te skanery wykorzystują technologię laserową do rejestrowania szczegółowych danych trójwymiarowych dotyczących komponentów.
Oprogramowanie do metrologii 3D: Do przetwarzania zeskanowanych danych wykorzystano specjalistyczny 3D-metrologiczny program. Ten program umożliwił dokładne pomiary, wyrównywanie i porównywanie zeskanowanych komponentów z cyfrowymi modelami CAD.
Integracja raportowania danych: Zintegrowaliśmy dane z pomiarów 3D z istniejącymi systemami zarządzania jakością firmy. Dzięki temu możliwe było bezproblemowe udostępnianie i analizowanie danych między różnymi działami, od konstrukcji i inżynierii po produkcję i kontrolę jakości.
Kształcenie zawodowe i rozwój siły roboczej: Zaprojektowano kompleksowy program szkoleń, aby zapewnić pracownikom umiejętność korzystania z nowej technologii. Zawierał szkolenia techniczne dotyczące urządzenia i oprogramowania, a także integrację koncepcji pomiaru 3D z procedurami kontroli jakości w firmie.
Proces implementacji
Proces implementacji przebiegał w kilku etapach, aby zminimalizować przerwy w produkcji:
Faza pilotażowa: Zrealizowaliśmy projekt pilotażowy w jednym z ich zakładów produkcyjnych. Ta faza obejmowała instalację urządzenia do pomiaru 3D, szkolenie personelu oraz testowanie technologii w małych skali, aby zapewnić spełnienie wymagań firmy.
Faza uruchomienia: Po udanej fazie pilotażowej stopniowo wdrożyliśmy technologię we wszystkich naszych zakładach produkcyjnych. To obejmowało instalację kolejnych skanerów 3D, rozszerzenie programu szkoleń dla pracowników oraz integrację systemu zarządzania danymi w całej firmie.
Nieustanne doskonalenie: Regularne przeglądanie i doskonalenie własnych procesy kontroli jakości w oparciu o dane generowane przez system pomiarowy 3D. Ten iteracyjny podejście pozwoliło na wykonywanie modyfikacji procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym oraz dostosować się do wyższego poziomu jakości i wydajności.
Wyniki
Wdrożenie technologii pomiarów 3D przyniosło firmie znaczące usprawnienia:
Poprawiona dokładność: System pomiarowy 3D zapewniał pomiary z dokładnością do submilimetra, co zmniejszało prawdopodobieństwo wystąpienia błędów i zapewniało zgodność z rygorystycznymi tolerancjami przemysłowymi.
Większa wydajność: Czas pomiaru został znacznie skrócony w porównaniu z metodami ręcznymi, co doprowadziło do przyspieszania cykli produkcyjnych i zwiększenia wydajności.
Decyzje na podstawie danych: Dane z pomiarów 3D stały się cennym źródłem informacji dla firmy. Pozwoliły one zidentyfikować zmiany, odchylenia i obszary wymagające poprawy procesów produkcyjnych, co doprowadziło do zmniejszenia błędu i ponownego opracowania.
Zgodność z przepisami: Zwiększyła się zdolność firmy do konsekwentnego przestrzegania norm jakościowych i przepisów bezpieczeństwa, co zmniejszyło ryzyko kosztownych reklamacji.
Korzyść konkurencyjna: Wprowadzenie technologii pomiaru 3D pomogło firmie utrzymać reputację producenta wysokiej jakości pojazdów, co zwiększyło jej konkurencyjność na rynku.
Wniosek
Wprowadzenie technologii pomiarów 3D przyniosło rewolucję w procesach kontroli jakości w firmie. Korzystając z wysoko precyzyjnych skanerów 3D, zaawansowanego oprogramowania metrologicznego oraz zintegrowanej administracji danych, osiągnęli wyższą jakość dokładności, wydajności i zgodności z normami przemysłowymi.
Niniejsza analiza przypadku pokazuje, jak przyjęcie innowacyjnej technologii może prowadzić do znacznego zwiększenia kontroli jakości, co ostatecznie przynosi korzyści zarówno firmie, jak i jej klientom z branży motoryzacyjnej.
Poprawnie rozmieszczone wymiary. Wszystkie elementy odpowiednio rozmieszczone.
Producent wyrobów z blachy potrzebował niezawodnego monitorowania wymiarów oraz obecności wybranych elementów. Dostarczyliśmy mu ramę pomiarową, skonfigurowaliśmy procedurę kontroli oraz przeszkoliliśmy obsługę.
Wymiary były jedynie częścią zadania.
Klient miał problem z kontrolą wyrobów z blachy: potrzebował wiedzieć, czy element odpowiada wymaganym wymiarom i czy nie brakuje na nim określonych elementów, np. matryc lub rowków. Samodzielna kontrola wymiarów nie wystarczyła.
Jedna procedura dla wymiarów oraz obecności.
Rozwiązanie oparto na ramieniu pomiarowym. Oprócz cech wymiarowych kontrola obejmowała również sprawdzenie obecności wybranych elementów. W przypadku matrycy na przykład ocenia się położenie punktu styku: kontakt na określonej powierzchni matrycy różni się od kontaktu z płytą podłożową. Procedura kontrolna jest dostosowywana do geometrii konkretnego elementu.
Technika, proces i ludzie, którzy umieją z nią pracować.
Klient otrzymał ramę pomiarową, niezbędne ustawienia kontroli oraz praktyczne szkolenie. Wynikiem było rozwiązanie, dzięki któremu jego zespół może samodzielnie kontrolować zgodność wymiarów oraz obecność uzgodnionych elementów na produktach.
Potrzebujesz mieć kontrolę nad częściami produkowanymi w własnym zakładzie?
Przeanalizujemy Twoje produkty i wymagania kontrolne. Pomogniemy w wyborze ramienia pomiarowego, wprowadzeniu procedury oraz przeszkoleniem obsługi.
Przejście do rozwiązania kontroli części →Dokładne dokumenty dotyczące budowy linii produkcyjnej.
Przed montażem nowej linii należy znać rzeczywistą lokalizację punktów w hali. Zorientowanie laserowym trackerem dostarczy danych przestrzennych, na których może opierać się dalsza przygotowanie projektu.
Zadań, które mają jasny cel.
Podstawą było określenie terenu budowy linii produkcyjnej. Zadanie przewidywało około 150 punktów; ich ostateczny zakres miał zostać ustalony po zamknięciu planu zagospodarowania terenu.
Laserowy tracker bezpośrednio w hali.
Zadanie obejmowało pomiary przy użyciu technologii Leica Tracker bezpośrednio u klienta. W przypadku tego typu zadania projektanci i zespół montażowy wiedzą, że z wyprzedzeniem uzgodnią system współrzędnych, wymagane punkty, dokładność i formę przekazywania danych, aby mogli rozpocząć pomiary.
Dane w zależności od potrzeb projektu.
Koordynaty punktów, kontrole wymiarów lub porównanie z dokumentacją projektową — konkretny wynik dostosujemy do Państwa wymagań. Dzięki tej samej technologii możemy również wspierać montaż urządzeń i kontrolę dużych konstrukcji.
Przygotowujecie nową linię produkcyjną lub modyfikację procesu produkcji?
Wyślij nam układ, zakres pomiarów oraz wymagany termin. Zaproponujemy odpowiedni sposób postępowania oraz technikę pomiarową.
Przejdź do pomiaru swojego projektu →Meracie a kontrolné dáta v spoločnom procese.
Prepojili sme meracie a kontrolné dáta do nadväzujúceho vyhodnotenia. Výsledky tak možno posudzovať v spoločnom kontexte a využiť pri ďalšej práci s kontrolou kvality.
Prepojenie, na ktoré nadväzuje vyhodnotenie.
Integrácia spája výsledky kontroly, ich vyhodnotenie a ďalší tok dát. Rozsah analytických krokov a väzieb sa prispôsobuje konkrétnemu procesu; automatizácia a učené AI modely pritom plnia odlišné úlohy.
Pozrieť integráciu a možnosti riešenia →
Slovenčina 
Deutsch 
Čeština 
English 
Magyar 
Polski 
Русский 
Español 
Français 
Italiano