Studio di casoStudi di casi
Implementazione dei misuramenti 3D per il controllo della qualità nella produzione automobilistica
L'industria automobilistica è sottoposta a una pressione continua per produrre veicoli di alta qualità mantenendo al tempo stesso efficienza e economicità. La precisione e la precisione dei componenti sono essenziali per soddisfare le norme di sicurezza e le aspettative dei clienti.
In questa ricerca di casi di studio esamineremo come un importante produttore di automobili abbia implementato con successo la tecnologia di misurazione 3D per migliorare i propri processi di controllo qualità.
Obbligo
La società ha riconosciuto la necessità di migliorare il controllo della qualità dei componenti nel processo produttivo. Le loro metodologie di controllo qualità esistenti si basavano in gran parte su misurazioni manuali con strumenti tradizionali e strumenti di misura. Questo approccio era dispendioso in termini di tempo, incline a errori umani e limitato per quanto riguarda la valutazione completa dei componenti complessi. Per mantenere un vantaggio competitivo, la società aveva bisogno di una soluzione che potesse:
- Aumento della precisione e della precisione di misurazione.
- Riduzione del tempo di misurazione per aumentare l'efficienza della produzione.
- Fornitura di dati completi per analisi approfondita e miglioramento dei processi.
- Assicurare il rispetto delle normative industriali e delle norme di sicurezza.
- Riduzione degli errori di misurazione/controllo
Profilo del cliente
Settore: Industria automobilistica
Dimensione: 1.000 + dipendenti
Prodotti: Vari modelli di veicoli privati
Soluzione
Dopo un’attenta valutazione e consultazioni con i nostri esperti in tecnologia di misura 3D, la società ha deciso di implementare il sistema di misura 3D più avanzato nei propri impianti produttivi. La soluzione scelta comprendeva le seguenti componenti:
Scannatori 3D altamente precisi: Abbiamo installato scanner 3D altamente precisi nei punti critici del nostro processo produttivo. Questi scanner utilizzano la tecnologia laser per acquisire dettagliate informazioni tridimensionali sui componenti.
Software per la metrologia 3D: Per il trattamento dei dati scannerizzati è stato utilizzato un software di metrologia 3D specializzato. Questo software ha consentito la misurazione accurata, l’allineamento e il confronto dei componenti scannerizzati con i modelli CAD digitali.
Gestione integrata dei dati: Abbiamo integrato i dati provenienti dai misurazioni 3D nei sistemi di gestione della qualità esistenti della società. Ciò ha consentito una condivisione e un'analisi dei dati senza problemi tra i diversi reparti, dalla progettazione e dall'ingegneria alla produzione e al controllo qualità.
Formazione professionale e sviluppo della forza lavoro: È stato introdotto un programma completo di formazione professionale per garantire che i dipendenti sappiano utilizzare la nuova tecnologia. Questo comprendeva formazione tecnica sull'attrezzatura e sul software, nonché l'integrazione delle concezioni della misurazione 3D nei processi di controllo qualità della società.
Il processo di implementazione
Il processo di implementazione è stato effettuato in più fasi per ridurre al minimo gli interruzioni della produzione:
Fase pilota: Abbiamo realizzato un progetto pilota in uno dei loro stabilimenti produttivi. Questa fase ha incluso l'installazione di un dispositivo di misura 3D, la formazione del personale e il test della tecnologia su scala ridotta per garantire i requisiti della società.
Fase di messa in servizio: Dopo una fase pilota di successo, abbiamo gradualmente implementato la tecnologia in tutti i nostri stabilimenti produttivi. Ciò ha incluso l'installazione di altri scanner 3D, l'ampliamento del programma di formazione dei lavoratori e l'integrazione del sistema di gestione dei dati in tutta la società.
Continui miglioramenti: La revisione e il miglioramento regolari dei propri processi di controllo qualità basati sui dati generati dal sistema di misurazione 3D. Questo approccio iterativo ha consentito di apportare modifiche ai processi produttivi in tempo reale e ottenere un livello di qualità e di efficienza superiore.
Risultati
L'implementazione della tecnologia di misurazione 3D ha portato alla società importanti miglioramenti:
Precisione migliorata: Il sistema di misurazione 3D ha fornito misurazioni con una precisione submillimetrica, riducendo così la probabilità di errori e garantendo la conformità alle rigorose tolleranze industriali.
Aumento dell'efficienza: Il tempo di misurazione è stato significativamente ridotto rispetto alle metodologie manuali, il che ha portato a un rapido acceleramento dei cicli produttivi e a un aumento della produttività.
Decisione basata sui dati: I dati dei misuramenti 3D sono diventati una risorsa preziosa per la società. Hanno permesso di identificare le variazioni, le deviazioni e le aree in cui i processi produttivi potevano essere migliorati, con conseguente riduzione degli errori e dei ritardi.
Conformità alle normative: La società ha migliorato la capacità di rispettare costantemente le norme di qualità e le normative di sicurezza, riducendo così il rischio di costose reclami.
Vantaggio competitivo: L'introduzione della tecnologia di misurazione 3D ha aiutato la società a mantenere la reputazione di produttore di veicoli di alta qualità, aumentando così la sua competitività sul mercato.
Conclusione
L'introduzione della tecnologia di misurazione 3D ha rivoluzionato i processi di controllo qualità nella società. Utilizzando scanner 3D altamente precisi, software metrologico avanzato e una gestione integrata dei dati, sono stati raggiunti livelli di precisione, efficienza e conformità superiori alle norme industriali.
Questa ricerca dimostra come l'adozione di una tecnologia innovativa possa portare a un significativo miglioramento della qualità del controllo, con benefici per la società e i suoi clienti nell'industria automobilistica.
Dimensioni adeguate. Tutti gli elementi al loro posto.
Il produttore di prodotti in metallo aveva bisogno di controllare in modo affidabile le dimensioni e la presenza dei componenti selezionati. Abbiamo fornito al produttore un braccio di misura, abbiamo stabilito un processo di controllo e abbiamo formato il personale addetto all’utilizzo del dispositivo.
Le dimensioni erano solo una parte dell'incarico.
Il cliente aveva bisogno di verificare la conformità dei prodotti in acciaio: voleva sapere se la parte corrispondesse alle dimensioni richieste e se non mancavano elementi specifici, come per esempio le rondelle o le scanalature. Per questo motivo, la semplice verifica dimensionale non era sufficiente.
Un approccio per le dimensioni e la presenza.
La soluzione è stata realizzata utilizzando un braccio di misura. Oltre alle caratteristiche dimensionali, la verifica ha incluso anche la verifica della presenza dei componenti selezionati. Nell’esempio della vite, si valuta la posizione del punto di contatto: il contatto sulla superficie appuntata della vite è diverso dal contatto sul foglio di supporto. Il procedimento di controllo viene impostato in base alla geometria del particolare.
La tecnica, il procedimento e le persone che sanno utilizzarla.
Il cliente ha ricevuto un braccio di misura, la configurazione necessaria per il controllo e una formazione pratica. Il risultato è stata una soluzione con cui il suo team può controllare autonomamente la conformità dimensionale e la presenza degli elementi concordati sui prodotti.
Vuoi avere il controllo dei componenti nella tua produzione?
Analizzeremo i vostri prodotti e i requisiti di controllo. Vi aiuteremo nella scelta dell’impugnatura di misura e nella messa in funzione del processo, nonché nella formazione del personale addetto.
Riassumere la soluzione di controllo dei pezzi →Documenti precisi per la costruzione della linea di produzione.
Prima dell’installazione della nuova linea, è necessario conoscere la posizione effettiva dei punti nella hall. L’orientamento con un tracker laser fornisce i dati spaziali su cui può basarsi la successiva fase di progettazione.
Un incarico che ha un obiettivo chiaro.
Il progetto era incentrato sulla realizzazione di una linea di produzione; il volume di lavoro prevedeva circa 150 punti; il suo ambito definitivo sarebbe stato definito dopo la definizione del layout.
Un tracker laser direttamente nella hall.
L'incarico comprendeva la misurazione con la tecnologia Leica Tracker direttamente presso il cliente. In questo tipo di incarico, in anticipo viene concordato il sistema di coordinate, i punti richiesti, la precisione e la forma della trasmissione dei dati, affinché i progettisti e il team di montaggio possano avviare la misurazione.
I dati secondo le esigenze del progetto.
Coordinate dei punti, verifiche dimensionali o confronto con la documentazione progettuale — un output specifico verrà definito secondo il vostro incarico. Con la stessa tecnologia possiamo anche supportare la posa degli impianti e il controllo di grandi strutture.
Stavate preparando una nuova linea o una modifica della produzione?
Inviateci il layout, la portata della misurazione e il termine richiesto. Progetteremo un approccio adatto e la tecnica di misurazione.
Prendere in considerazione la misurazione del vostro progetto →Meracie a kontrolné dáta v spoločnom procese.
Prepojili sme meracie a kontrolné dáta do nadväzujúceho vyhodnotenia. Výsledky tak možno posudzovať v spoločnom kontexte a využiť pri ďalšej práci s kontrolou kvality.
Prepojenie, na ktoré nadväzuje vyhodnotenie.
Integrácia spája výsledky kontroly, ich vyhodnotenie a ďalší tok dát. Rozsah analytických krokov a väzieb sa prispôsobuje konkrétnemu procesu; automatizácia a učené AI modely pritom plnia odlišné úlohy.
Pozrieť integráciu a možnosti riešenia →
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