Étude de casÉtudes de cas
Application des mesures 3D pour le contrôle de la qualité dans l'industrie automobile
L’industrie automobile est confrontée à une pression constante pour produire des véhicules de haute qualité tout en préservant l’efficacité et l’économie. La garantie de la précision et de la précision des composants est essentielle pour respecter les normes de sécurité et satisfaire les attentes des clients.
Dans cette étude de cas, nous examinons comment un important constructeur automobile a réussi à implémenter la technologie de mesure 3D pour améliorer ses processus de contrôle qualité.
Définition
La société a reconnu la nécessité d’améliorer le contrôle de la qualité des composants dans le processus de fabrication. Ses méthodes de contrôle de qualité existantes reposaient largement sur des mesures manuelles avec des instruments et des appareils traditionnels. Cette approche était chronophage, sujette à des erreurs humaines et limitée quant à la capacité d’évaluation complète des composants complexes. Pour maintenir son avantage concurrentiel, la société avait besoin d’une solution capable de :
- Augmentation de la précision et de la précision de mesure.
- Réduction du temps de mesure pour une augmentation de l’efficacité de la production.
- Fourniture de données complètes pour une analyse approfondie et une amélioration des processus.
- Veiller à la conformité avec les réglementations industrielles et les normes de sécurité.
- Réduction de l’erreur de mesure/contrôle
Profil du client
Branche : Industrie automobile
Évolution de la taille : 1 000 + employés
Produits : Divers modèles de véhicules automobiles
Solution
Après une évaluation approfondie et des consultations avec nos experts en technologie de mesure 3D, la société a décidé d’installer le système de mesure 3D le plus moderne dans ses installations de production. La solution choisie comprenait les éléments suivants :
Scanners 3D très précis : Nous avons installé des scanners 3D de haute précision dans les points clés de notre processus de production. Ces scanners utilisent la technologie laser pour capturer des données tridimensionnelles détaillées sur les composants.
Logiciel pour la métrologie 3D : Un logiciel de métrologie 3D spécialisé a été utilisé pour traiter les données numérisées. Ce logiciel a permis de mesurer, aligner et comparer précisément les composants numérisés avec les modèles CAD numériques.
Traitement intégré des données : Nous avons intégré les données des mesures 3D dans les systèmes de gestion de qualité existants de la société. Cela a permis un partage et une analyse sans problème des données entre les différents départements, de la conception et de l'ingénierie jusqu'à la production et le contrôle qualité.
Formation professionnelle et développement de la main-d'œuvre : Un programme de formation complet a été mis en place afin de garantir que les employés soient capables d’utiliser la nouvelle technologie. Il comprenait des formations techniques sur le matériel et le logiciel ainsi que l’intégration des concepts de mesure 3D dans les procédures de contrôle qualité de l’entreprise.
Le processus d’implémentation
Le processus d’implémentation s’est déroulé en plusieurs étapes afin de minimiser les interruptions de production :
Phase pilote : Nous avons réalisé un projet pilote dans l’un de leurs sites de production. Cette phase a impliqué l’installation d’un appareil de mesure 3D, la formation du personnel et le test de la technologie à petite échelle afin de garantir les exigences de la société.
Phase de mise en service : Après une phase pilote réussie, nous avons progressivement déployé cette technologie dans tous nos sites de production. Cela a impliqué l’installation de 3 scanners 3D supplémentaires, l’élargissement du programme de formation des collaborateurs et l’intégration du système de gestion des données dans toute l’entreprise.
Continuer à améliorer : Revoir régulièrement et améliorer ses processus de contrôle de qualité basé sur les données générées par un système de mesure 3D. Cette approche iterative a permis de modifier les processus de production en temps réel et atteindre un niveau de qualité et d’efficacité supérieur.
Résultats
L’utilisation de la technologie de mesure 3D a apporté à la société de nombreux avantages :
Une précision améliorée : Le système de mesure 3D a permis des mesures avec une précision inférieure à un millimètre, réduisant ainsi le risque d’erreur et assurant la conformité aux strictes tolérances industrielles.
Une efficacité accrue : Le temps de mesure a été considérablement réduit par rapport aux méthodes manuelles, ce qui a entraîné une accélération des cycles de production et une augmentation de la productivité.
Décision basée sur des données : Les données issues des mesures 3D sont devenues une ressource précieuse pour l’entreprise. Elles ont permis d’identifier des changements, des écarts et des domaines à améliorer dans les processus de production, ce qui a conduit à une réduction des erreurs et à une amélioration des résultats.
Conformité avec les réglementations : La capacité de la société à respecter rigoureusement les normes de qualité et les réglementations de sécurité a été améliorée, réduisant ainsi le risque de réclamations coûteuses.
Avantage concurrentiel : L'introduction de la technologie de mesure 3D a permis à la société de maintenir sa réputation de constructeur de véhicules de haute qualité, ce qui a augmenté sa compétitivité sur le marché.
Conclusion
L’introduction de la technologie de mesure 3D a révolutionné les processus de contrôle de qualité dans l’entreprise. En utilisant des scanners 3D de haute précision, un logiciel de métrologie avancé et une gestion intégrée des données, ils ont atteint un niveau de précision, d’efficacité et de conformité plus élevé aux normes industrielles.
Cette étude de cas montre comment l’adoption d’une technologie innovante peut conduire à une amélioration significative de la qualité de contrôle, ce qui profite finalement à la société ainsi qu’à ses clients dans l’industrie automobile.
Dimensions correctes. Tous les éléments placés à leur place.
Le fabricant de produits en acier a besoin d’un système fiable de contrôle des dimensions et de la présence des éléments sélectionnés. Nous lui avons fourni un bras de mesure, configuré la procédure de contrôle et formé le personnel d’exploitation.
Les dimensions n’étaient qu’une partie de l’envoi.
Le client avait besoin de vérifier la conformité des produits en acier : il voulait savoir si l’article correspondait aux dimensions requises et si les éléments prévus, tels que les écrous ou les rainures, n’étaient pas manquants. La seule vérification dimensionnelle ne suffisait donc pas.
Une procédure pour les dimensions et la présence.
Nous avons basé notre solution sur un bras de mesure. Outre les caractéristiques dimensionnelles, nous avons également inclus dans le contrôle la vérification de la présence de certains éléments. Par exemple, pour la vis, on évalue la position du point de contact : le contact sur la surface déterminée de la vis diffère du contact sur le plan de travail. Le processus de contrôle est adapté à la géométrie du composant en question.
La technique, le processus et les personnes qui savent travailler avec cette technique.
Le client a reçu un bras de mesure, le réglage nécessaire pour le contrôle et une formation pratique. Le résultat a été une solution avec laquelle son équipe peut désormais contrôler de manière autonome la conformité dimensionnelle et la présence des éléments convenus sur les produits.
Doit-on disposer de la maîtrise des pièces fabriquées en interne ?
Nous examinerons vos produits et vos exigences de contrôle. Nous vous aiderons à choisir le bras de mesure, à mettre en place le processus et à former le personnel.
Examiner la solution de contrôle des pièces →Documents précis pour la construction de la ligne de production.
Avant de monter une nouvelle ligne, vous devez connaître la position réelle des points dans le hall. L’orientation par un tracker laser fournira les données spatiales sur lesquelles pourra se fonder la préparation ultérieure du projet.
Une mission qui a un objectif clair.
Le plan de travail était axé sur la construction d’une ligne de production. Le projet initial prévoyait environ 150 points ; leur portée finale devait être précisée après la mise au point du plan de construction.
Un tracker laser directement dans le hall.
Ce projet consistait à mesurer avec la technologie Leica Tracker directement chez le client. Pour ce type de tâche, un système de coordonnées est préalablement défini, les points requis, la précision et la forme de la transmission des données, afin que les concepteurs et l’équipe de montage soient à même de procéder à la mesure.
Les données selon les besoins du projet.
Les coordonnées des points, les contrôles dimensionnels ou la comparaison avec la documentation de projet — nous mettrons en place un produit spécifique selon votre demande. Avec la même technologie, nous pouvons également soutenir la mise en place des équipements et le contrôle de grandes structures.
Vous préparez une nouvelle ligne ou une modification de la production ?
Envoyez-nous un plan, la portée des mesures et le délai souhaité. Nous proposerons une procédure adaptée ainsi que la technique de mesure.
Comprendre la mesure de votre projet →Meracie a kontrolné dáta v spoločnom procese.
Prepojili sme meracie a kontrolné dáta do nadväzujúceho vyhodnotenia. Výsledky tak možno posudzovať v spoločnom kontexte a využiť pri ďalšej práci s kontrolou kvality.
Prepojenie, na ktoré nadväzuje vyhodnotenie.
Integrácia spája výsledky kontroly, ich vyhodnotenie a ďalší tok dát. Rozsah analytických krokov a väzieb sa prispôsobuje konkrétnemu procesu; automatizácia a učené AI modely pritom plnia odlišné úlohy.
Pozrieť integráciu a možnosti riešenia →
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